Quando si parla di superyacht, l’Italia non è una protagonista tra tanti, è la protagonista. Secondo il report The State of the Art of the Global Yachting Market, realizzato da Deloitte con Confindustria Nautica e presentato alla Borsa Italiana, nel 2025 i cantieri italiani hanno rappresentato il 56% degli ordini mondiali di superyacht per unità e il 36% per valore, trainati da nomi come Azimut-Benetti, Sanlorenzo e i marchi del Gruppo Ferretti. Una leadership che si è consolidata proprio mentre il mercato globale della nautica registrava una flessione.
La cantieristica italiana è cresciuta di circa il 5% tra il 2023 e il 2025, in controtendenza rispetto al resto del settore e dietro questi numeri c’è anche una scelta tecnologica, che ha attraversato negli ultimi decenni tutta la cantieristica di fascia alta: la costruzione degli scafi in composito (fibra di vetro e fibra di carbonio) tramite infusione sottovuoto.
Il principio è tanto semplice quanto efficace. Gli strati di fibra vengono disposti a secco nello stampo, poi sigillati sotto un film a tenuta; il vuoto generato all’interno aspira la resina, distribuendola in modo uniforme attraverso ogni strato fino a saturazione completa. Il risultato è un laminato con un rapporto fibra-resina molto più alto rispetto alla laminazione manuale tradizionale, senza le bolle d’aria o le zone disomogenee che indebolirebbero la struttura. Uno scafo più leggero, ma anche più resistente. Non è un caso che marchi italiani come Azimut abbiano costruito la propria gamma “Carbon Tech” proprio su questo principio, con scafi in vetroresina infusa abbinati a sovrastrutture in composito di carbonio.
Nei cantieri navali molte realtà lavorano ancora con semplici pompe per vuoto che aspirano direttamente sullo stampo, senza un riduttore capace di regolare e mantenere costante la depressione nel circuito. Il risultato è una batteria di pompe che lavora ininterrottamente, con rischio di surriscaldamento e manutenzioni frequenti.
Per questo Vuototecnica ha sviluppato un sistema mobile dedicato all’infusione e al vacuum bagging, con pompe a bagno d’olio capaci di raggiungere un grado di vuoto del 99,5% e un riduttore di serie che permette di regolare finemente la depressione tra il 20% e il 99,5%, dettaglio tutt’altro che secondario quando si tratta di pressare fibre di carbonio pre-impregnate all’interno di un sacco a tenuta, dove è proprio l’uniformità della pressione atmosferica a garantire la qualità del laminato finale.
È un esempio piccolo ma emblematico di come il vuoto, da principio fisico invisibile, diventi condizione necessaria per l’eccellenza degli scafi che portano il nome dell’Italia in giro per i mari del mondo.
